沖壓行業--新工藝、新技術

激光開卷落料線替代壓力機開卷落料

金屬板材在進入沖床之前需要進行落料，即根據沖壓件的最終形狀，把金屬板材用壓力機、剪板機、定長剪切機之類的設備切成幾何形狀，然后進行沖壓。這個落料過程可以由鋼材配送中心代勞，也可以由沖壓企業自行完成。汽車主機廠及大的沖壓廠一般用機械壓力機自行落料，但需要投資占地較多的壓力機和各種落料模具。

用激光設備替代壓力機落料的想法早在2000年左右就由美國人提出來，但是當時占主導地位是二氧化碳激光，并不能滿足大批量的切割負荷，切割效率不能滿足沖壓的大規模生產需求。這個構想一直等到光纖激光技術成熟之后才開始在產業中應用，大約在   2010年左右，美國的Automatic Feed Co. in Napoleon, Ohio公司投入實際應用。

汽車生產強國德國和日本也很快開始嘗試這項技術，其中的重要的原因之一，用激光落料高強度以及表面質量要求高的金屬板材比壓力機更有優勢。2015年戴姆勒公司為其在庫彭海姆的梅賽德斯奔馳工廠訂購了兩條舒勒激光落料線。為保證落料效率，該生產線應用了舒勒的動態流技術（Dynamic Flow Technology），可以對移動的材料進行高速切割，而且不需要地坑和復雜的壓力機基礎。該激光落料生產線采用三個并行的激光頭，可切割厚度為0.8 至3 毫米、寬度達到2150 毫米的落料。

同年10月，本田（Honda）的在日本的Yorii工廠安裝了一款用于批量生產的無模智能激光落料系統（ILBS），實現了批量生產，主要開發出三種關鍵技術：高速激光切割、高加速的H型龍門架系統，以及連續進料的輸送系統。

激光開卷落料線尤其適合于多品種小批量產品的生產應用，只需要切換程序就能完成，這樣就不需要頻繁地更換模具，相關的模具維護和模具儲存費用都完全避免了。

配備激光落料的生產線能夠加工最廣泛的料片材料，如鋁或高強度鋼并確保高水準的產品質量，甚至能加工表面要求高的外覆蓋件。激光下料還能提高材料利用率，使得下料的形狀盡可能接近零部件的最終形狀。國內的大族激光等企業也在進入這個領域，取代部分落料壓力機的需求。

鋁合金板板成形

汽車輕量化是各大車廠努力的方向，不僅僅是為了降低油耗，一旦用上高強鋼，甚至鋁合金，給消費者的感覺就是這車的檔次和時尚感上來了，比如特斯拉和捷豹都把全鋁車身作為重要賣點，滿足時尚前衛的有錢人的身份識別需求。

同等體積和容量下，鋁合金汽車減低汽車自重，降低了重心，鋁輪轂強度大，可以把輻條設計更小，空洞更大，轉動慣量小，制動散熱快，加速快，提高了操控感和舒適感。鋁材的吸能性好，在碰撞時能夠吸收更多的動能，減輕對乘客的傷害。另外鋁的循化利用率非常高，損壞只有5%左右。

除了車身和輪轂，底盤、防撞梁、地板、動力電池、電機驅/傳動總成和座椅等環節都在優化使用鋁材成形，這也是鋁合金成為業內最熱話題的原因。

玩車的比較的熟悉的奧迪A8L Hybird，使用了全鋁車身框架結構（ASF）ASF車身，整備質量2035kg，是同類大型混動豪華車中最輕的。

還有就是凱迪拉克的CT6車型，在上海的金橋工廠生產，和奧迪A6、奔馳E系列、沃爾沃S90同級別的車型，據稱用到了11種材質來制造車身，其中鋁材占比超過 57% ，凱迪拉克CT6車廠近5.179米，整備質量在 1,655 -1975公斤之間，白車身重量只有不到 380 公斤，比相近尺寸的同類車型大約輕 100 公斤。

目前，在中國全鋁車身領域名氣最盛的是常熟奇瑞捷豹路虎生產的捷豹XLF：他們和鋁材巨頭諾貝麗斯合作，據稱車身鋁合金應用比超過75%。沖壓采用了兩條伺服沖壓線，最快節拍做到20件每分鐘，自動化率高達90%。其中沖壓一線是日本會田提供的5臺伺服沖床生產線，單臺**噸位為2500噸，可以兼容沖壓鋼材和鋁材，滿足不同車型并線生產。

鋁合金延展率低、屈強比較高、r值小，沖壓成形難度高，次品率高，需要很高的模具加工能力和檢測能力。另外鋁合金化學性質活躍，表面有致密的氧化層，傳統的點焊、激光焊很難實現穩固的焊接，鋁激光釬焊、鋁電阻焊接、自攻螺接和自沖鉚接等先進的鏈接方式在鋁鋁、鋁鋼焊接中廣泛應用。

...經常接到業內人士的咨詢，想了解鋁合金成形及焊接的技術資料或者論壇，打聽了一圈，才發現這是一個很熱門的題材，幾乎鍛造和沖壓領域的先行者都在攻克各個難題，對技術的封鎖很嚴格，技術人員的對外交流實質性的干貨都是點到即止。

相信隨著更多的人投入到鋁合金領域來，成本將逐漸降下來，就像高強鋼一樣在中低檔車上也能普及，同時也逐步降低鋁車身高昂的維修費用。

無模漸進成形

無模漸進成形理論（Dieless NC Forming）是日本的Matsubara教授在1990年代提出來，并由日本網野AMINO公司在1996年推出**代的無模成形機，1998年推出無模成形的CAM軟件，并不斷完善演化。

這項技術主要是用來做小批量品種的打樣和生產。截止2014年，網野公司總共生產了30多臺無模成形機床，制作了3000多種用于研發的零部件。

這個技術的是怎么樣的呢？通過圖片，很容易看懂，金屬板材四周被夾持牢牢固定在一個平臺上，板材下面墊著柔軟的塑料或者木頭。平臺攜帶著板材可以在X-Y方向移動，平臺中央上方固定的數控滾頭可以在Z軸上下移動。X-Y平臺和Z軸的滾頭各自獨立運動，由軟件板材平移和滾頭上下運動的路線。

整個原理和3D打印的原理非常類似，實際上由一層一層的2維加工，累積成3維的變形效果，達到類似于沖壓拉伸的工件，但是表面沒有沖壓件那么光滑，因為會有一道道滾痕。這項技術廣泛用于快速制造原型和小批量成品，一個月能加工1-500多件。隨著技術的進步，表面的滾痕越來越不明顯。原理雖然很好懂，但是實際加工中的如何加工不同材料、如何防止反彈需要大量的數據積累。

這種成形方式**的優點是避免了開模成本，加快了開發周期，CAD改進方便，適合快遞加工各種復雜形狀、小批量、精度要求不太高的產品。與拉深工藝不同，漸進成形的塑性區很小，**于工具刀和金屬面接觸區域。金屬變薄是主要斷裂模式，變薄的最主要參數是成品的表面角度。這也造成表面角度是限制成形的因素之一，比如過大角度會造成過量變薄，有興趣的讀者可以用 Dieless NC Forming、AMINO的關鍵字，或者日文直接搜索技術文章和專利。